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車の防錆のレベルは格段に上がった

投稿日:2015年5月27日 更新日:

車が完成したのちに防錆を行うのは大変な作業でしたので、今日ではそれらをすべて日本の工場の塗装ライン上で行うようになり、カチオン塗装(陽極電着塗装)をはじめ、床まわりのPCV(ポリ・ビニール・クロライド塩ビ)の吹き付け、それに亜鉛メッキ鋼板の目付け量(厚さ)の増大等により防錆のレべルは格段に向上しました。

これは引きつづき国内向けの車にも採用されましたので、最近の自動車は本当に錆びにくくなりました。当時の日本車はすべて陸揚げしたあとで、ドアやサイド・シルなど板に囲まれて袋のようになった部分のあっちこっちに穴をあけ、そこから棒状のノズルを差し込んで防錆剤を吹き付けるという作業をしていました。

融雪剤による車体の錆の問題は、他の国に比べて早くから深刻な問題だった。その結果、たとえば北欧諸国はノルディック・コードというガイド・ラインを設定しました。これは目視による外観錆(外から見てわかる錆)三年以内、車体の穴あき(車体が錆びて穴があく)六年以内は不可とするもので、それらの国に輸入される車は、このガイド・ラインを守る特別な防錆が求められるようになりました。

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塗料や織物やプラスチック部品などの有機質

以前は、真っ黒なアスフルト系の防とポロッとはげやすく、そこがチッピンでした。また、経時変化の問題。これは紫外線が強いところや、高温、多湿、極低温のところなどにただ置いておくだけで素材が劣化していうもので、塗料や織物やプラスチック部品などの有機質のものはすべてがその対になります。

何かと錆びやすかった床下の錆止めに、PCVにな錆塗料が使われていました。これは低温で石が当たる点錆になり、ついには穴あきへと発展したもの改善されたものです。インパネ(インストルメント・パネル計器板)上部や後席のバック・レスト上部は直射日光が当たると、地域によっては一〇〇度C以上になることもあり、材料の劣化が問題となりやすいところでした。

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